Lenverre du décor

Le verre a commencé à faire son apparition dans les apothicaireries à partir du XVIe siècle. Aujourd’hui, c’est une valeur sûre du packaging pharmaceutique, notamment pour le prérempli à usage unique. En revanche, l’ampoule à pointes, « à la française », perd du terrain si l’on en croit Alcan Packaging, leader mondial du conditionnement de produits pharmaceutiques et cosmétiques, qui vous ouvre les portes de ses usines. Chaud devant !

étape 1

Alcan Packaging est le leader mondial de l’emballage flexible et en verre dans les domaines pharmaceutique et cosmétique. Le groupe compte 28 usines dans le monde, dont certaines uniquement pour le verre. Particularité d’Alcan : il possède ses propres sites de fabrication de verre, comme en France celui d’Aumale (Seine-Maritime), qu’il transforme ensuite en ampoules ou en flacons à Authon-du-Perche (Eure-et-Loir). Cette usine a obtenu en septembre 2008 la certification ISO 15378 associant à la fois les exigences de l’ISO 9001 et les « Bonnes pratiques de fabrication des emballages primaires de médicaments », normes drastiques pour éviter toute contamination potentielle : suivi de la propreté de l’air tout au long de la chaîne et jusqu’au chargement des produits dans les camions, vérification permanente de l’empoussièrement et de l’absence de contaminants bactériologiques, chasse aux rongeurs et insectes, système de vide en ligne le long des chaînes…

étape 2

Au centre de la fournaise, le verre entre en fusion. Il s’écoule du fourneau par un orifice pour former un tube de verre de… 90 mètres de long lui permettant de refroidir. Ce procédé, dit de « soufflage étirage », est utilisé pour la fabrication des seringues et flacons nécessitant une très grande précision dans le diamètre du verre.

étape 3

Un technicien mesure le poids du verre par minute. Le « poids tiré » est un paramètre important dans la conduite d’un four.

étape 4

Le long serpent de verre va être guidé par des galets sur près de 90 mètres avant de devenir, une fois refroidi, une canne. Ce verre répond à des normes très précises de la « Pharmacopée européenne », notamment en termes de résistance hydrolytique (les relargages potentiels de molécules doivent être minimes). La « Pharmacopée » détermine trois types de verre : le type 1 (la plus grande part du marché du verre à usage pharmaceutique) convient à un usage parentéral ou non ; le type 2 est utilisé pour le conditionnement de la plupart des préparations aqueuses acides et neutres ; enfin, le verre de type 3 est réservé aux préparations non aqueuses (poudre pour usage parentéral ou non…).

étape 5

En fin d’étirage, les cannes de verre sont coupées en tronçons de 1,50 mètre. La première phase

de fabrication est alors accomplie.

étape 6

Ensuite, on passe au rebrûlage, une étape de finition des cannes qui permettra de les manipuler facilement en polissant par le feu les extrémités tranchantes.

étape 7

En fin de ligne, les cannes traversent un dernier contrôle qualité avant l’emballage et le conditionnement.

étape 8

Avec précaution, un employé verrier conditionne les cannes. A ce stade, le produit est semi-fini. Il va être expédié au site de transformation d’Authon qui métamorphosera les cannes en ampoules (à deux pointes ou bouteilles), en flacons ou encore en tubes à essai.

Le verre blanc (ou verre neutre) est destiné aux injectables. Le jaune apporte une protection UV aux ampoules buvables.

étape 9

Nous sommes dans le hall de transformation. Les cannes de verre sont placées sur des lignes de carrousels le long desquels se répartissent les chalumeaux et outils nécessaires au façonnage du flacon ou de l’ampoule en fonction de la forme souhaitée par le commanditaire. 18 lignes sont destinées aux ampoules et 2 aux flacons.

Pour éviter tout risque de contamination croisée, chaque lot de produits est fabriqué en une seule fois sur une seule ligne.

Chaque jour, une ligne produit environ 100 000 ampoules. Environ 1 500 000 ampoules sont ainsi fabriquées quotidiennement dans cette usine.

étape 10

La canne de verre, fixée entre deux mandrins, passe devant une série de chalumeaux qui vont la chauffer progressivement. Puis le mandrin inférieur descend, provoquant un étirage de la partie chauffée. Un dernier chalumeau ferme l’extrémité de la pointe. L’autre restera ouvert pour permettre aux laboratoires de remplir l’ampoule. Des techniciennes prélèvent régulièrement des ampoules formées pour un contrôle visuel. Puis chaque unité produite passe sur un module de « caméra vision » qui vérifie toutes les cotes extérieures. Une autre caméra vérifie le système de sécabilité.

étape 11

L’ampoule à pointes, un produit presque exclusivement français, est destinée à disparaître au profit des ampoules-bouteilles. Sur le col, on distingue la marque de prélimage propre aux ampoules autocassables. Deux systèmes de sécabilité existent : le « color break » et l’OPC (« on point cut »). Le premier consiste à déposer un anneau d’émail créant des différences de tension, provoquant ainsi une fragilité ponctuelle. L’OPC, système le plus demandé, consiste à prédécouper l’ampoule à un endroit visualisé par un point d’émail. L’ampoule passe ensuite sur un module d’impression pour que soit imprimées les informations demandées par le client (90 % des ampoules sont en imprimé). L’ampoule passe enfin dans un four de recuisson afin de supprimer toutes les tensions créées sur le verre et de faire adhérer l’émail déposé au niveau des anneaux et/ou de l’impression.

étape 12

Ultime contrôle de qualité en salle de conditionnement. Les produits sont conditionnés dans des cristallisoirs en plastique. Chacun est adapté aux propres chaînes de remplissage des clients laboratoires. A l’extérieur, les camions attendent. Ils sont munis de coussins d’air pour amortir les chocs et garantir un transport sans casse.